Die Schiffbauindustrie hat sehr hohe Anforderungen an die Genauigkeit der Segmentierung und Verteilung des Rumpfes, und der Abstand für die Rahmenübertragung muss innerhalb von 1 mm liegen. In der Vergangenheit verwendeten Schiffbauunternehmen im Allgemeinen Plasmaschneiden, um die Rippen zu schneiden. Um sicherzustellen, dass das Montagespiel dem Standard entspricht, wird die Schnittzugabe an den Rippen eingestellt. Bei der Montage ist ein manuelles Trimmen im Feld erforderlich. Die Qualität ist ungleichmäßig. Durch manuelles Trimmen können Rückstände von Oxiden im Schnitt entstehen. Gleichzeitig erhöht es die Arbeitsbelastung der Baugruppe und verlängert den Montagezyklus, was zu einer erheblichen Erweiterung des gesamten Segmentbauzyklus führt.
Gegenwärtig umfassen im Schiffbau die Schneidverfahren für Rumpfblechteile hauptsächlich das Brennschneiden, das Plasmaschneiden, die Scherbearbeitung und das Laserschneiden. Im Vergleich zum Laserschneiden sind andere Schneidmethoden in vielerlei Hinsicht unzureichend. Zum Beispiel können Brennschneiden und Plasmaschneiden zu Problemen führen, wie z. B. breite Schlitze, schlechte Schnittgenauigkeit, leichte Erzeugung schädlicher Gase und starke Umweltverschmutzung. Die lasergeschnittene Stahlplatte hat eine gute Schnittqualität, eine gute Vertikalität der Schnittfläche, keine Schlacke, dünne Oxidschicht, glatte Oberfläche, keine Notwendigkeit für Sekundärbearbeitung, direktes Schweißen, kleine thermische Verformung, hohe Präzision beim Kurvenschneiden, effektive Reduzierung die Anzahl der Arbeitsstunden und erreichen ein barrierefreies Schneiden hochfester Schiffsplatten.
Bereits im Jahr 1992 setzte die Werft Vosper Thornycroft in Europa Laserschneidanlagen ein. Später installierten Werften in Europa Geräte zum Schweißen und Schneiden. In den Vereinigten Staaten setzte Bender Shipyard als erste Werft Hochleistungs-Laserschneidanlagen ein. 1999 nutzte Bender den 6KW Tanaka LMX III-Laser, um bedeutende Fortschritte bei den Herstellungskosten und der Qualität zu erzielen.
In den letzten Jahren haben sich "Präzisionsschiffbau" und "schneller Schiffbau" zu den Haupttrends in der Entwicklung der Schiffbauindustrie entwickelt, und die Laserschneidtechnologie hat sich rasant entwickelt. Die Schiffbauindustrie verwendet hauptsächlich Stahlplatten-Rohmaterialien, und die Verwendung von Lasern zum Schneiden der Platte kann einige Verarbeitungsverfahren ersetzen, die ein großes Stanzen erfordern, was den Produktionszyklus erheblich verkürzt und die Verarbeitungskosten senkt. Durch den Einsatz einer Laserschneidmaschine zum Entfernen der Baugruppe wird das Abschneiden vor Ort beseitigt, der Arbeitsaufwand und der Ausschuss verringert, die Montagegeschwindigkeit der Baugruppe wird erheblich beschleunigt und die Montagequalität wird erheblich verbessert.
Obwohl die Vorteile des Laserschneidens offensichtlich sind, gibt es immer noch viele Probleme bei der Anwendung. Gegenwärtig dominiert das Laserschneiden in der heimischen Schifffahrt nicht. Der Hauptgrund ist, dass die Kosten für das Laserschneiden höher sind als beim herkömmlichen Schneidverfahren. Die große Ausrüstung des Laserschneidens ist nicht für die Fertigungseigenschaften der Schiffsindustrie geeignet, wie Bauarbeiten vor Ort, Segmentierung, komplizierte Arbeitsumgebungen usw.; Das Laserschneiden hat keine offensichtlichen Effizienzvorteile. Speziell für das Schneiden dicker Platten im Schiffbau; Die Wartung von Lasergeräten ist kompliziert, die Anforderungen an die Arbeiter sind hoch und die Wartungskosten sind hoch.
