Vorteile des Laserschweißens
1. Selektive Energienutzung auf kleinem Raum: Reduzierung der thermischen Belastung und Einflussbereich, sehr geringe Verzerrung;
2. Die Fugenverbindung ist schmal und die Oberflächenschicht ist glatt, wodurch die Wiederaufbereitung nahezu entfällt.
3. Durch die Verschmelzung von hoher Festigkeit und geringem Schweißvolumen kann das geschweißte Werkstück Biegungen oder hydraulischen Umformungen standhalten.
4. Einfache Integration und Integration in andere Fertigungsabläufe wie Benchmarking oder Biegen;
5. Nur eine Seite des Gelenks darf dicht sein.
6. Hohe Prozessrate reduziert die Verarbeitungszeit;
7. Hervorragende Programmsteuerung, Werkzeugmaschinenbetrieb und Testprozessparameter des Sensorsystems sowie Qualitätskontrolle;
8. Der Laserstrahl kann Lötstellen erzeugen, ohne die Oberfläche des Werkstücks zu berühren oder Kraft auf das Werkstück auszuüben.
Das Konstruktionskonzept der Laserschweißmaschine hängt von vielen Faktoren ab, wie z. B. Werkstückstil, Schweißgeometrie, Schweißart, Produktionskapazität, Produktionsautomatisierung, Technologie und Materialien usw.
1. Manuelles Schweißen
Kleine Werkstücke werden normalerweise von Handarbeitsplätzen wie Schweißschmuck oder Reparaturwerkzeugen geschweißt.
2. 1 d Anwendung
Gelegentlich darf der Laserstrahl nur entlang einer einzigen Bewegungsachse geschweißt werden. Zum Beispiel die Verwendung eines Nahtschweißgeräts oder eines Rohrschweißsystems beim Rohrschweißen oder Nahtschweißen.
3. 3 D System und Roboter
Der Laserstrahl ist üblicherweise mit dreidimensionalen Teilen verbunden, die durch dreidimensionale Schweißgeometrie gekennzeichnet sind. Eine auf fünf Achsen koordinatenbasierte Lasereinheit und ein Satz beweglichen optischen Zubehörs werden verwendet.
4. Scanning Galvanometer oder ferngesteuertes Schweißen
Das Abtastgalvanometer führt den Laserstrahl in einem Abstand weit vom Werkstück, während bei anderen Schweißverfahren die optische Linse den Laserstrahl in einem Abstand nahe dem Werkstück führt.
Das Abtastgalvanometer ist auf einen oder zwei bewegliche Spiegel angewiesen, um den Laserstrahl schnell zu lokalisieren, so dass die Strahllänge zwischen den Kalibrierungsschweißnähten nahe bei 0 liegt, um die Leistung zu erhöhen. Es eignet sich zur Herstellung einer großen Anzahl von kurzen Schweißnähten und kann die Schweißsequenz optimieren, um den minimalen Wärmeeintrag und die minimale Verformung sicherzustellen.
5. Ferngesteuertes Schweißsystem
Es gibt zwei Möglichkeiten, ein ferngesteuertes Schweißsystem zu realisieren. Das erste ist ein ferngesteuertes Schweißsystem. Das Werkstück wird im Arbeitsbereich unter dem optischen Abtastgalvanometer platziert und anschließend geschweißt. Beim Schweißen einer großen Menge von Ersatzteilen in kurzer Zeit werden die Ersatzteile kontinuierlich von Maschinen und Geräten unter dem optischen Galvanometer transportiert. Diese Prozesse werden als Flugschweißen bezeichnet.
Das zweite ist, dass der Roboter, der das optische Abtastgalvanometer trägt, eine große Bewegung ausführt. Gleichzeitig sorgt das optische Abtastgalvanometer für die genaue Positionierung, wenn sich der Laserstrahl entlang des Werkstücks hin und her bewegt. Der Roboter steuert die überlappende Bewegung des zugehörigen Roboters und der optischen Abtastlinse. Es misst die genaue räumliche Position innerhalb weniger Millimeter vom Roboter. Das Steuerungssystem vergleicht die gemessene Position mit dem Programmpfad. Wenn die Abweichung erkannt wird, wird das optische Abtastgalvanometer für den Kompensationsbetrieb verwendet.
