Die Laserauftragschweißtechnologie ist eine neue Methode zur Herstellung und Reparatur verstärkter Metallteile und wird in der Luft- und Raumfahrt, im Automobilbau, in der Petrochemie und anderen Bereichen häufig eingesetzt. Bei der Laserauftragschweißtechnologie wird hauptsächlich ein hochenergetischer Laserstrahl verwendet, um die Metalloberflächenschicht und das Pulvermaterial schnell zu schmelzen und ein Schmelzbad zu bilden. Anschließend kühlt er ab und bildet eine schützende Mantelschicht. Als einer der wichtigen Faktoren, die die Qualität der Mantelschicht beeinflussen, ist auch die Pulverzufuhrtechnologie in den Fokus der Forschung in der Branche gerückt. Derzeit gibt es zwei häufig verwendete Pulverzufuhrmethoden für das Laserauftragschweißen: die voreingestellte Pulverzufuhrmethode und die synchronisierte Pulverzufuhrmethode.
Bei der Methode der vorpositionierten Pulverzufuhr wird das zu beschichtende Legierungsmaterial auf irgendeine Weise auf die Oberfläche des Substrats aufgebracht und dann wird die Oberfläche der Legierungsvorbeschichtungsschicht mit einem Laserstrahl abgetastet. Die Oberfläche der Vorbeschichtungsschicht absorbiert die Laserenergie, sodass die Temperatur der Schicht steigt und sie schmilzt. Die Oberfläche der Vorbeschichtungsschicht absorbiert die Laserenergie, sodass die Temperatur steigt und die Schicht schmilzt. Gleichzeitig wird die Wärme von der Oberfläche durch Wärmeleitung ins Innere übertragen, wodurch die gesamte Legierungsvorbeschichtungsschicht und ein Teil des Substratmaterials schmelzen. Bei der Vorpositionierung des Legierungsmaterials handelt es sich normalerweise um Pulver, und Vorpositionierungsmethoden wie das Bürstenbindungsverfahren und das thermische Spritzen sind üblich. Die Vorteile sind eine hohe Effizienz, eine gleichmäßige Beschichtungsdicke und eine starke Bindung mit dem Substrat, aber die Nachteile sind die geringe Pulvernutzungsrate, die spezielle Geräte und Technologien erfordert.
Bei der synchronisierten Pulverzufuhr wird das Legierungsmaterial über ein spezielles Förderband direkt in den Laserwirkungsbereich befördert. Das Pulver erreicht die Schmelzzone vor dem Strahl, wird glühend heiß, fällt in die Schmelzzone und schmilzt dann, wobei sich das Substrat bewegt und das Pulver kontinuierlich zugeführt wird, um die Legierungsmantelschicht zu bilden. Bei der synchronisierten Pulverzufuhr für Legierungsmaterialien kann zwischen Legierungsdraht oder Metallpulver gewählt werden. Bei der Pulverzufuhr gibt es zwei Arten: synchronisierte seitliche Pulverzufuhr und koaxiale Pulverzufuhr. Die Struktur der synchronisierten seitlichen Pulverzufuhr ist einfach und kostengünstig, aber die Pulverausnutzung ist nicht hoch und die Mantelqualität relativ schlecht. Sie kann zum Lasermanteln von Flächen und Wellen angewendet werden. Die koaxiale Pulverzufuhrstruktur ist komplex, das Pulver wird vorgewärmt, die Mantelqualität ist gut und die Vielseitigkeit ist groß.
Als eine der Kernkomponenten der Beschichtungsanlage wirkt sich die Leistung des Pulverförderers direkt auf die Qualität der Beschichtungsschicht aus. Mit der rasanten Entwicklung der Laserbeschichtungstechnologie und der Verbesserung der Verarbeitungsgenauigkeit und der Qualitätsanforderungen an die Beschichtungsschicht ist die Entwicklung eines Hochleistungs-Pulverförderers für die Laserbeschichtungsverarbeitung besonders wichtig.
Aus diesem Grund hat Aachen UniTech auf Grundlage seiner führenden technologischen Forschungs- und Entwicklungskapazitäten einen hochpräzisen Pulverförderer für das Ultrahochgeschwindigkeits-Laserauftragschweißen entwickelt. Diese Pulverfördererserie stammt aus Deutschland und ist auf die Präzision der Pulverzufuhr für das Laserauftragschweißen und das Ultrahochgeschwindigkeits-Laserauftragschweißen ausgelegt. Während die Stabilität bei hoher Leistung und großer Pulverzufuhrkapazität erhalten bleibt, kann er auch seine einzigartige Funktion der hochpräzisen Mikropulverzufuhr im Präzisionspulverzufuhrprozess erfüllen.
Das spezielle Dichtungsdesign der Pulverfördererserie kann im Vergleich zu ähnlichen Produkten auf dem Markt {{0}} % des Gasverbrauchs einsparen, und die Anzahl der Pulverflaschen (1-4 Flaschen) und die Kapazität der Pulverflaschen können frei gewählt werden (0,75 l, 1,5 l, 5 l). Durch die transparente Flasche kann die Pulvermenge jederzeit beobachtet werden, jede Flasche ist mit einem Kapazitätserkennungsalarm ausgestattet, der bei unzureichender Pulvermenge automatisch einen Alarm auslöst, sodass der Bediener das Pulver jederzeit problemlos nachfüllen kann. Die Rührfunktion in der Flasche kann über das eingebaute Touchpanel in Intervallen oder kontinuierlich eingestellt werden.
Visualisierung des Pulverscheibendesigns, um jederzeit den Betriebszustand der Pulverscheibe zu beobachten, Drehzahlbereich {{0}}.2-12 Umdrehungen/min (U/min), stufenlos einstellbar, Drehzahlgenauigkeit von bis zu ± 0,08 %. Die spezielle Beschichtung der Pulverscheibe macht sie verschleißfester und langlebiger und reduziert die Austauschhäufigkeit von Verbrauchsmaterialien. Eingebautes deutsches numerisches Steuerungssystem von Siemens und hochpräziser Gasdurchflussmesser, um den Einfluss von Gasdruck- und Temperaturänderungen auf die Genauigkeit der Pulverzufuhr und Pulverzufuhrfehler zu vermeiden<±1%, high-precision powder feeding to ensure the stability and reliability of the process, to ensure that 24 hours uninterrupted ultra-high-speed laser cladding.
Neben der standardisierten Pulverförderserie kann es auch entsprechend den Anforderungen des Benutzers angepasst werden, was eine bequeme Integration in verschiedene Arten von Verkleidungssystemen ermöglicht
