Große Auswahl an Werkstücken aus Edelstahl-Dickblechen
Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Laserschneidtechnologie und der zunehmenden Nutzung von 10-{1}Watt-Modellen auf dem Markt werden die Anwendungsbereiche von Edelstahl-Dickblechen immer breiter. Gegenwärtig werden Produkte aus Edelstahl-Dickblech in großem Umfang im Schiffbau, im Brückenbau, im Maschinenbau und in der Bautechnik eingesetzt.
Im Hinblick auf aktuelle Prozessstandards besteht die beste Möglichkeit, dicke Edelstahlplatten zu schneiden, darin, sie mit einer Hochleistungs-Laserschneidmaschine fertigzustellen. Als Experte für 10-Watt-Laserschneidanwendungen ist das technische Forschungs- und Entwicklungsteam von Rima Laser bestrebt, kontinuierlich neue Technologien zu entwickeln, um die Schneidwirkung der Produkte zu verbessern. Nachdem das Team die Erfahrungen weiter zusammengefasst hat, fasste es die Prozesstipps zum Schneiden dicker Edelstahlplatten zusammen, damit Ihre Kollegen und Endkunden sie nutzen können
Prozessanforderungen für das Laserschneiden dicker Edelstahlplatten
Im Allgemeinen bezieht sich die mittlere Platte auf eine Stahlplatte mit einer Dicke von 10.0-25.0mm und einer Dicke von 25.0-60.{{7} }mm wird als dicke Platte bezeichnet, und eine Dicke von mehr als 60,0 mm ist eine extra dicke Platte. Beim tatsächlichen Schneiden wird der Wert des Schneidens dicker Platten hauptsächlich anhand der Rauheit, der Vertikalität, der Schnittbreite, der Körnung, des Grats, der Größe des wärmebeeinflussten Bereichs und der beim Schneiden verursachten Plattenverformung gemessen so in mehreren Aspekten zu einem umfassenden Urteil.
Um ein hochwertiges Werkstück aus dickem Edelstahlblech zu schneiden, müssen Sie im Prozess insbesondere die folgenden Punkte beachten
1. Düsenauswahl
Die Größe des Düsendurchmessers bestimmt die Form des Luftstroms in der Kerbe, den Gasdiffusionsbereich und die Gasströmungsrate, was sich auf die Stabilität der Schmelzeentfernung und des Schneidens auswirkt. Je größer und schneller der Gasstrom in die Kerbe und die richtige Position des Werkstücks im Luftstrom ist, desto stärker ist die Fähigkeit des Strahls, die Schmelze zu entfernen. Je dicker der Edelstahl, desto größer sollte die Düse verwendet werden und desto größer ist die Einstellung des Proportionalventils, um die Durchflussrate zu erhöhen und den Druck zum Schneiden des normalen Abschnittseffekts sicherzustellen.
Spezifikationen: Die Spezifikationen der Düse beziehen sich hier hauptsächlich auf die Endöffnung, beispielsweise die Precitec-Schneiddüse, ihre Öffnung von 1,5 mm bis 5,0 mm. Die Auswahl der Öffnung hängt hauptsächlich von der Schneidleistung ab. Je größer die Leistung, desto mehr Wärme wird erzeugt und desto größer ist die erforderliche Luftmenge. Wenn wir die Platte unter 3 mm schneiden, ist die allgemeine Wahl eine Düse mit 2,0mm Apertur; Schneiden Sie eine 3 mm bis 1 0 mm Platte, die Wahl einer 3,0 mm Düse, schneiden Sie mehr als 10 mm Platte, wir müssen eine 3,5 und mehr Düse verwenden.
Einzel- und Doppeldüse: Im Allgemeinen Oxidationsschneiden (Hilfsgas ist Sauerstoff) mit einer Doppeldüse und Schmelzschneiden (Hilfsgas ist Stickstoff) mit einer Einzeldüse. Bei einigen Lasern gibt es jedoch spezielle Anweisungen für die Verwendung einer Einzel- oder Doppelschicht. Gehen Sie in diesem Fall gemäß den Anweisungen des Lasers vor.
2. Auswahl des Hilfsgases und Gasreinheit
Beim Laserschneiden von Edelstahl werden häufig verschiedene Hilfsgase wie Sauerstoff, Stickstoff, Luft usw. verwendet. Durch die Verwendung unterschiedlicher Gasarten werden Schnittabschnitte mit unterschiedlichen Ergebnissen erzielt. Sauerstoff ist ein schwarzer Abschnitt, etwas für hohe Schnittgeschwindigkeit, kann dickes Plattenmaterial schneiden, empfohlene Reinheit größer oder gleich 99,999 Prozent; Luft ist hellgelb; Stickstoff kann die ursprüngliche Farbe des Edelstahls beibehalten, oxidiert nicht, das Werkstück muss daher nicht nachbearbeitet werden, empfohlene Reinheit größer oder gleich 99,995 Prozent. Schneiden von Edelstahl mit Stickstoff als bevorzugtem Hilfsgas.
3. Fokusposition
Der Fokus ist nicht derselbe, und die Dicke, das Material und die Qualität, die geschnitten werden können, sind nicht gleich. Das Schneiden verschiedener Materialien und Dicken muss an einen anderen Fokus angepasst werden. Messen Sie vor dem Schneiden den tatsächlichen Nullfokus, bis zum Nullfokus als Benchmark, bevor Sie die Parameter des Schneidprozesses testen und analysieren können, wobei das Schneiden von Edelstahl bis zur negativen Defokussierung die Hauptrichtung der Prozessauswahl ist.
4. Die Auswirkung der Laserfrequenzanpassung auf das Schneiden
Die Auswirkung der Frequenzänderung auf das Schneiden dicker Edelstahlplatten:
Die Frequenz aus dem 500-100Hz-Bereich nimmt ab, der Schneidabschnittseffekt wird empfindlich und die Delaminierung verbessert sich langsam. Wenn die Frequenz auf 100 Hz eingestellt ist, ist es unmöglich, ein Anti-Blaulicht zu unterdrücken. Finden Sie den besten Frequenzbereich heraus, indem Sie die Frequenz ändern. Um den besten Schnittbereich zu gewährleisten, muss darauf geachtet werden, dass die Anzahl der Impulse und die Einzelimpulsenergie perfekt aufeinander abgestimmt sind.
Auswirkung der Puls-Tastverhältnis-Variation auf das Schneiden dicker Edelstahlplatten:
Impuls-Einschaltdauer 45 Prozent ist der kritische Wert. Reduzieren Sie die Einschaltdauer weiter, und die untere Oberfläche scheint durch Spuren ungeschnitten zu sein, die Einschaltdauer erhöht sich auf 60 Prozent, der Abschnitt wird rau, Delamination ist offensichtlich und die Schnittfläche ist gelb.
