Die Schritte für das konventionelle Laserschweißen und das Laserflugschweißen sind in der folgenden Abbildung dargestellt. Aus dem Vergleich ist ersichtlich, dass das Laserflugschweißen eine maximale Onlinezeit erreicht und die effektive Produktionszeit mehr als 90% der gesamten Arbeitszeit ausmacht.
Im Vergleich zur herkömmlichen Punktschweißtechnologie kann das Laserflugschweißen die Schweißform anpassen, die Schweißnahtfestigkeit nach dem Schweißen optimieren, das Design und die Prozessflexibilität erhöhen und auf jede Schweißform und Schweißrichtung angewendet werden. Gleichzeitig kann die Schweißnahtverteilung an die Prozessanforderungen angepasst werden, so dass die Spannungsoptimierung der Schweißnaht perfekt realisiert werden kann. Die berührungslosen, flexiblen Schweißanforderungen beim Laserflugschweißen führen zu kleineren Schweißüberlappungsverbindungen. Beim herkömmlichen Punktschweißen muss der Mindestüberlappungswinkel des Produkts ≥ 11 mm betragen, um die Qualität der Lötstellen sicherzustellen und Schweißfehler wie das Schweißen an der Fahrkante zu vermeiden. Bei der Konstruktion eines neuen Modells der Tür unseres Unternehmens wird die Laserflugschweißtechnologie angewendet, und die minimale Überlappungskante der Schweißposition beträgt ≤ 6 mm. Unter diesem Gesichtspunkt kann die Verwendung des Laserflugschweißens die Materialkosten und das Gewicht des Fahrzeugs bis zu einem gewissen Grad reduzieren und die maximale Gewichtsreduzierung auf der Grundlage der Sicherstellung der Qualität der Karosserieherstellung erreichen und die Zweck der Energieeinsparung und Emissionsreduzierung.
Das Abtast- und Schweißsystem kann auf eine Situation angewendet werden, in der das Mehrfachschweißen eines Werkstücks sowie das Positionieren und Umwandeln schwierig sind. Bei einigen großformatigen Werkstücken, die schwer zu bewegen sind oder komplexe gekrümmte Formen aufweisen, kann jede Grafikeinheit gemäß dem vorprogrammierten Pfad verarbeitet werden. Hochgeschwindigkeits- und hocheffizientes Schweißen kann durch die schnelle und flexible Positionierung des Roboters realisiert werden. Die Schweißbearbeitungsbahn hat große Freiheit. .
Gegenwärtig weisen die in der Automobilindustrie verwendeten faserleitenden Scheibenlaser modulare Konfigurationen, eine hohe Diodenlebensdauer, ein optimiertes hocheffizientes Resonanzdesign, keine Angst vor Reflexionsschäden, eine Energierückkopplungssteuerung und ein ausgezeichnetes Strahlmanagement auf. Die Zuverlässigkeit der Flugschweißtechnik. Das PFO-Galvanometer und der Roboter synchronisieren ihre dynamische Hochgeschwindigkeitsleistung in Echtzeit und ermöglichen Scan-Geschwindigkeiten von bis zu 700 m pro Minute. Berührungsloser Bearbeitungsprozess, Brennweite von 0,5 bis 1,5 m, Präzision kann innerhalb von 0,2 mm gesteuert werden, plus Stabilität des Schweißprozesses und wirtschaftliche Betriebskosten, geringere Raumbelegung und viele andere Vorteile, wodurch der gesamte Schweißbereich erweitert und der Schweißprozess erweitert wird Flexibler.
