1. Für die Schweißspannung müssen wir ein Konzept festlegen. Unabhängig davon, welche Begriffe verwendet werden (wie Schweißen, Oberflächenbehandlung, Sprühschweißen, Plattieren usw.), wird es unter Erhitzen auf das Metallsubstrat gegossen. Dann muss vom Erhitzen über das Gießen bis zum Abkühlen die Spannung erzeugt werden. Neben sehr speziellen Materialien ist die Schrumpfspannung der wichtigste Faktor. Verschiedene Schweißmethoden für die Laserbeschichtung unterscheiden sich vom Heizmodus, der Geschwindigkeit, dem Füllmaterial und einigen anderen Bedingungen. Daher ist es ein wichtiger Aspekt, den Einfluss dieser Beanspruchung auf die Matrix und die Gussschicht zu verringern, wenn wir die Schweißqualität verfolgen. Meiner Meinung nach kann eine Schrumpfspannung nicht vermieden werden. Daher ist die Spannungsfreigabe der Schlüssel zur Lösung des Problems der Schweißspannung. Mit anderen Worten, wo die Schrumpfspannung freigesetzt wird und wie die Spannung von der Matrix auf den Gussbereich verteilt wird, sind die Probleme, die wir brauchen und lösen können.
2. Der Grund, warum die Verformung der Laserbeschichtung gering ist, ist, dass die Gießfläche klein ist, die Übergangsfläche klein ist und die Schrumpfung gering ist.
Dann reicht die Schrumpfkraft, die das Material beim Schrumpfungsprozess erzeugt, nicht aus, um den gesamten Körper zu verformen. Dies ist der Grund, warum sich die Laserbeschichtung nicht verformt (so dass eine Verformung auftritt, wenn die Körpergröße zu klein ist) Vorteil der Laserbeschichtung. Wo ist also die Schweißspannung? Es wird hauptsächlich in den Guss- und Übergangsbereichen freigesetzt. Dann treten zwei Probleme auf
Zum einen können im Gussbereich leicht Risse auftreten, so dass die Duktilität des Materials durch Laserbeschichtung wie Pulver auf Nickelbasis erforderlich ist.
Zweitens ist die Spannung in der Übergangszone groß. Aufgrund des schnellen Erhitzens und Abkühlens beim Laserbeschichtungsprozess ist die Größe der Übergangszone zu klein, was zu einer Spannungskonzentration in diesem Bereich führt, die den Bindungseffekt der Laserbeschichtung beeinflusst. Insbesondere wenn sich die mechanischen Eigenschaften des Substrats und des Schweißmaterials stark unterscheiden, ist die Tendenz schwerwiegender und es tritt sogar das Phänomen des Herunterfallens auf. Daher sollte besonderes Augenmerk auf das Material- und Dicken-Design der Übergangsschicht bei der Laserbeschichtung gelegt werden.
3. Es gibt drei Hauptgründe, warum es bei Plasma-Laser-Ummantelungen nicht einfach ist, Risse, Poren und andere Defekte zu erzeugen
Erstens ist Plasma als Wärmequelle für das Plattieren (Aufbringen) und das unter Lichtbogengas abgeschirmte Schweißen und andere Wärme konzentrierter, die Ionenlichtbogenstabilität ist besser, es gibt keinen Elektrodenschmelzverlust, die Ausgangswärme ist gleichmäßig, leicht zu kontrollieren, so dass Die Wärmeverteilung im Gussbereich ist gleichmäßig, die Materialschmelze ist vollständig gleichmäßig, die schwimmende Abluftschlacke ist ausreichend und die Kontraktionsspannungsverteilung ist gleichmäßig.
Zweitens ist aufgrund der hohen Steuergenauigkeit von Plasmageräten die Steuerung der Gießzone und der Übergangszone bequem, und die Gleichmäßigkeit ist gut, und die Spannungsverteilung ist leichter zu steuern und vernünftig.
Drittens benötigt der Argonschutz keine verschiedenen Additive und es gibt keine Wasserstoff- und Oxidationsprobleme. Daher eignet sich die Plasmahülle (Oberflächenbeschichtung) besser für großflächige, dicke, hochwertige Gussteile mit harter Oberfläche (wie z. B. Mangan, Keramikmaterialien mit hohem Chromgehalt usw.) und eignet sich zur Herstellung verschleißfester Platten, Ventile und Walzen , etc.
Über Laserbeschichtung und Plasmabeschichtung haben viele Kollegen viele Artikel veröffentlicht, von denen die meisten die Vorteile des Lasers hervorheben, was auch das Ziel ist, das wir verfolgen. Die meisten von ihnen werden jedoch durch metallographische Analyse bewertet.
Aber alles hat seine zwei Seiten, die Laserbeschichtung hat auch seine Nachteile. In Bezug auf die Technologie gibt es viele Einschränkungen, da die tatsächliche Produktion höhere Betriebsfähigkeiten erfordert, was vielen Kunden Schwierigkeiten bereitet. Meiner Meinung nach ist der Hauptgrund, dass die durch schnelles Erhitzen und Abkühlen verursachte Schmelzzeit der Mantelschicht zu kurz ist, was zu einem großen Unterschied zwischen äußerem und innerem Rand des Flecks, ungleichmäßiger Strukturbildung, ungleichmäßiger Spannungsverteilung, unzureichender Abgasschlacke und ungleichmäßig führt Härte, leichte Bildung von Poren und Schlackeneinschluss usw., was es schwierig macht, eine perfekte Mantelschicht mit großer Fläche, insbesondere YAG-Laser, zu erhalten. Daher sollte die Materialauswahl und der Betrieb der Laserbeschichtung besonders sorgfältig sein. Im Vergleich zur Laserbeschichtung hat die Plasmabeschichtung einen höheren Wärmeeintrag und eine größere Verformung als der Laser. Es hat jedoch die Vorteile des vollständigen Schmelzens, der gleichmäßigen Härteverteilung, der vollständigen Abgasschlacke, der großen Auswahl an Materialien, der einfachen Bedienung, der einfachen Erzielung einer relativ guten Gesamtmantelschicht, der geringen Kosten und des guten Nutzens. Daher hat es offensichtliche Vorteile bei großflächigen und großdicken Verkleidungen.
