In den letzten Jahren wurde unter Anleitung der nationalen Energieeinsparungs- und Umweltschutzpolitik sowie der technologischen Transformation und Modernisierung die traditionelle Verchromungstechnologie kontinuierlich erforscht und weiterentwickelt, und das Umweltschutzniveau des Herstellungsprozesses wurde grundlegend verbessert, um intelligent zu realisieren Herstellung und umweltfreundliche Herstellung. Als fortschrittliche Technologie zur Wiederaufbereitung des Umweltschutzes entwickelt sich die Ultrahochgeschwindigkeits-Laserverkleidungstechnologie nach Bedarf, was einen neuen Ausweg eröffnet.
Sechs Vorteile der Ultrahochgeschwindigkeits-Laserbeschichtung: 1
Hoher Wirkungsgrad: Beim herkömmlichen Laserbeschichtungsverfahren beträgt die Geschwindigkeit der Verkleidungslinie im Allgemeinen 600 bis 1000 mm / min, die Effizienz der Beschichtung beträgt im Allgemeinen 0,15 m 2 / h, während die Geschwindigkeit der Hochgeschwindigkeits-Laserbeschichtungslinie 20 bis 150 m / min erreichen kann Die Effizienz des Mantels kann 0,5 bis 2 m 2 / h erreichen, und die Gesamtverarbeitungseffizienz beträgt das 3-5-fache der des herkömmlichen Mantels.
Niedrige Bearbeitungskosten: Die folgenden Bearbeitungsschritte der durch herkömmliches Laserbeschichten hergestellten Beschichtung umfassen raues Drehen und Feinschleifen, während die durch Hochgeschwindigkeits-Laserbeschichtung hergestellte Beschichtung weniger Bearbeitungszugabe und helle Oberfläche aufweist und nur feines Schleifen erfordert, was erheblich spart die Kosten (Materialkosten, Bearbeitungskosten und Zeitkosten) bis zu einem gewissen Grad. Die Beschichtung ist kompakt und glatt, und die Dicke der Einzelschicht kann durch Hochgeschwindigkeits-Laserbeschichtung 0,15 mm erreichen, und die Beschichtungsdicke kann durch Einstellen der Prozessparameter von 0,15 bis 0,5 mm (Einzelschicht) eingestellt werden. Die Beschichtungsdicke hängt hauptsächlich mit den Prozessparametern wie der Plattierungsgeschwindigkeit und der Pulverzufuhrrate zusammen.
Geringer Wärmeeintrag: Hochgeschwindigkeits-Laserbeschichtungen haben einen geringen Wärmeeintrag und eine geringe thermische Verformung, mit denen dünnwandige und kleine Teile verarbeitet werden können. Beim herkömmlichen Lasermantelverfahren wird der größte Teil der Laserenergie auf das Substrat und die Mantelschicht konzentriert. Zu diesem Zeitpunkt ist es aufgrund der Fehlanpassung der Wärmeausdehnung und anderer physikalischer Eigenschaften des Materials leicht, eine Spannungskonzentration in der Beschichtung zu verursachen. Bei einigen Beschichtungen mit hoher Härte kann es beim Plattierungsprozess leicht zu Rissen kommen. Bei der Ultrahochgeschwindigkeits-Laserbeschichtung wirken 80% der Laserenergie auf das Pulver, so dass die Verformungsbeschichtung des Substrats eine geringere Restspannung aufweist und die Beschichtung nicht leicht zu reißen ist.
Metallurgische Bindung: Ultrahochgeschwindigkeits-Laserbeschichtung kann eine metallurgische Bindung zwischen Matrix und Legierungsschicht realisieren. Die Ergebnisse des Bruchtests und der 600-Tonnen-Presse zeigen, dass keine Delaminierung und Abplatzungen auftreten.
Hohes Verdünnungsverhältnis: Eine große Anzahl von Elementen im Substrat diffundiert nach oben, was die Gesamtleistung der Beschichtung (Härte, Korrosionsbeständigkeit) beeinflusst. Dies war schon immer eine große Schwierigkeit bei der Laserbeschichtung. Wenn eine Beschichtung mit hoher Härte auf einer Stahloberfläche hergestellt wird, ist es leicht, die Beschichtungshärte zu verringern. Diese Probleme treten jedoch bei Hochgeschwindigkeits-Laserbeschichtungen nicht mehr auf, da das Verdünnungsverhältnis von Hochgeschwindigkeits-Laserbeschichtungen weitaus geringer ist als das von herkömmlichen Beschichtungen, eine große Energiemenge auf das Pulver und die Elemente in der konzentriert wird Das Substrat hat nicht genügend thermische Antriebskraft, um in die Beschichtung zu diffundieren, daher ist es weit verbreitet. Die Laserleistungsdichte ist hoch, was zum Plattieren von Pulvermaterialien mit hohem Schmelzpunkt verwendet werden kann und auch die Oberflächenverstärkung von Kupfer, Aluminium, realisieren kann. Titan und andere Nichteisenmetallmaterialien.
Die Laserbeschichtung wird hauptsächlich zur Oberflächenmodifizierung von Materialien (Walze und Zahnrad), zur Oberflächenreparatur von Produkten (Rotor und Zahnrad) und zur Herstellung von Prototypen verwendet. Durch kontinuierliche technische Optimierung kann die Technologie in der Kohle-, Metallurgie-, Offshore-Plattform-, Papierherstellungs-, Zivilgeräte-, Automobil-, Schiffs-, Öl- und Luftfahrtindustrie eingesetzt werden.
